《玻璃鋼槽體防腐施工表面預處理的正確步驟和注意事項》

一、表面預處理步驟

（一）清潔表面

去除油污

當槽體表面存在油污時，首先要使用合適的有機溶劑進行清洗。例如，對于一般的礦物油污染，可以采用汽油、煤油或專用的金屬清洗劑。將清洗劑涂抹在油污處，用干凈的抹布或刷子擦拭，然后用清水沖洗干凈。這一步的目的是防止油污影響后續(xù)涂層或玻璃鋼與槽體表面的附著力。

如果是油脂類的油污，可能需要采用堿性清洗劑，如氫氧化鈉溶液（注意控制濃度，一般在 3% - 5% 左右）。將溶液涂抹在表面，保持一定時間（通常 15 - 30 分鐘）后，用高壓水槍沖洗。

清除灰塵和雜物

使用掃帚、毛刷或壓縮空氣將槽體表面的灰塵、泥沙等松散雜物清除。對于一些角落和縫隙，可以使用小型的吹掃工具，確保表面沒有可見的灰塵顆粒。這是因為灰塵會在玻璃鋼與槽體之間形成隔離層，降低附著力。

（二）除銹處理

機械除銹

對于金屬槽體表面的鐵銹，可以采用機械方法。如使用鋼絲刷、砂紙或電動打磨工具進行打磨。手動打磨時，要確保將鐵銹全部清除，露出金屬光澤。電動打磨工具效率更高，但要注意控制打磨力度，避免過度打磨造成槽體表面損傷。

對于大面積的除銹，還可以采用拋丸或噴砂處理。拋丸是利用高速旋轉的葉輪將彈丸拋向金屬表面，去除鐵銹和舊漆層等。噴砂則是通過壓縮空氣將石英砂等磨料噴射到表面。這兩種方法能使金屬表面形成一定的粗糙度，有利于玻璃鋼的附著，但要注意選擇合適的磨料顆粒大小和噴射壓力。

化學除銹

化學除銹通常采用酸液，如鹽酸、硫酸或磷酸溶液。以鹽酸除銹為例，將槽體浸泡在適當濃度（一般 10% - 20%）的鹽酸溶液中，根據鐵銹的嚴重程度控制浸泡時間，通常在 30 分鐘到數(shù)小時不等?；瘜W除銹后，必須用大量清水沖洗，然后用堿液（如碳酸鈉溶液）進行中和處理，防止酸液殘留腐蝕金屬。

（三）表面粗糙化

對于混凝土槽體

可以采用鑿毛的方法，使用專用的鑿毛工具在混凝土表面打出一定深度（一般 3 - 5mm）和密度的坑洼。這樣能增加玻璃鋼與混凝土的機械咬合力。

也可以使用酸蝕的方法，用稀鹽酸溶液（濃度 5% - 10%）對混凝土表面進行輕微腐蝕，形成微觀的粗糙表面，但要注意酸蝕后及時用清水沖洗干凈并干燥。

對于金屬槽體（除了除銹后的自然粗糙）

可以采用噴砂等方法進一步增加粗糙度。經過除銹后的金屬表面如果粗糙度不夠，可再用較細顆粒的磨料進行噴砂，使表面粗糙度達到 30 - 70μm 左右，這是比較理想的玻璃鋼附著粗糙度范圍。

（四）干燥處理

自然干燥

在完成上述處理后，如果環(huán)境條件允許，可以將槽體放置在通風良好的地方自然干燥。對于小型槽體，自然干燥時間可能需要 1 - 2 天，大型槽體可能需要更長時間，要確保表面完全沒有水分。

加熱干燥

在一些對工期要求緊的情況下，可以采用加熱干燥的方法。對于金屬槽體，可以用熱風機等設備進行加熱，溫度控制在 40 - 60℃左右。對于混凝土槽體，加熱溫度不宜過高，一般控制在 30 - 40℃，避免因溫度過高導致混凝土表面出現(xiàn)裂縫等問題。

二、注意事項

（一）安全防護

化學試劑使用安全

在使用有機溶劑、酸液和堿液時，操作人員必須佩戴合適的防護裝備，如橡膠手套、防護眼鏡和防毒面具（在通風不良的情況下使用有機溶劑和酸液時）。酸液和堿液要妥善存放，避免泄漏，并且要準備好應急沖洗設備，如洗眼器和緊急噴淋裝置。

機械操作安全

在使用電動打磨工具、拋丸機和砂機時，操作人員要經過培訓，嚴格按照操作規(guī)程使用。要注意防止磨料飛濺傷人，同時要檢查設備的接地情況，避免觸電事故。

（二）環(huán)境保護

廢水處理

清洗過程中產生的含有油污、化學試劑的廢水必須經過處理后才能排放。對于含油廢水，可以采用油水分離設備進行處理；對于含有酸、堿的廢水，要進行中和處理，使其 pH 值達到排放標準。

廢渣處理

除銹產生的鐵銹渣、打磨產生的廢渣和拋丸噴砂產生的磨料殘渣等固體廢棄物要分類收集?？苫厥盏哪チ弦M行回收利用，不可回收的廢渣要按照環(huán)保要求進行處理，如運送到指定的垃圾填埋場。

（三）質量控制

檢查表面清潔度和粗糙度

在每一個處理步驟完成后，都要檢查槽體表面的清潔度和粗糙度是否符合要求?？梢允褂冒拙I布擦拭表面檢查清潔度，用粗糙度儀測量表面粗糙度。如果不符合要求，要及時進行返工處理。

控制干燥程度

干燥過程中要注意監(jiān)測槽體表面的濕度。可以使用濕度儀進行檢測，確保表面濕度低于規(guī)定值（一般金屬表面濕度低于 10%，混凝土表面濕度低于 15%）后再進行玻璃鋼施工，否則會影響玻璃鋼與槽體的粘結質量。